全塑型跑道卷材生产线_玖德隆机械有限公ED TA 铁钠盐脂肪酸皂与松香酸钾皂配比上升聚合速率提 高 ,是由于脂肪酸皂与松香酸钾皂相比 ,其临界胶 束浓度较低 , 反应初期胶束多所致 [ 1 ] 。另外 , 二 者配合使用可使形成的胶束表面层排列更紧密 , 反应后期大分子碰撞交联现象减少 , 胶浆的稳定 性提高 。2001 年 3 月和 2002 年 9 月在丁苯橡胶 生产装置上对脂肪酸皂配方进行了调整 , 由占单 体总量的 0. 3 %提高到 0. 5 % ,2002 年 10 月又提 高到 0. 7 % ,结果见表 2 。全塑型跑道卷材生产线表2　 脂肪酸皂用量对丁苯橡胶聚合的影响1) 配方调整前 工　 业 试　 验 时　 在现有的氧化还原体系条件下 ,一般来说 ,聚 合系统的 p H 值越低 , 体系活性越好 。根据生产 实践可知 ,当 p H ≥11. 4 时 , 聚合速率下降 ; 但是 当 p H ≤10. 5 时 , 至聚合后期 , 胶乳的稳定性变 差 ,设备运行周期大为缩短 。图 1 所示为工业生 产中系统 p H 值与聚合速率和胶浆稳定性的关 系 ,由图 1 可以看出 ,系统 p H 值的最佳控制范围 应为 11. 2 ±0. 2 。在近年的生产过程中 , 笔者将 p H 值控制在此范围内 , 既提高了聚合速率 , 又使 体系保持了较好的稳定性 。2002 年 1 ～ 12 月 ,工 艺稀释水相 p H 值在 11. 0～11. 2 和 11. 4～11. 6两 范围内调控时 ,单体平均加料量分别为采用调控后者的方法非常有效 。 聚合温度升高会导致凝胶含量增加 , 为此进 行了调节剂第二分点补加的技术改造 , 即在调节 剂第一分点补加之后再进行第二分点补加 , 从而 即保证了门尼粘度的稳定 , 也减少了反应后期凝 胶的生成 。2001 年前凝胶质量分数在 0. 5 %～ 1. 8 %左右 ,2001 年至今均在 0. 5 %～1. 0 %以内 。 近两年的生产工艺情况对比见表 5 。全塑型跑道卷材生产线 表5　 2001 年和 2002 年生产工艺数据对比 年份 回收系统优化的重点在于胶浆中单体的回 收 。胶浆要脱出单体 , 主要是通过预热和负压来 进行 。负压受设备限制 ,可优化空间小 ,所以一般 是对加热方式进行改进 。将闪蒸槽由过去直接蒸 汽加热改为湿润蒸汽加热 ,使其由过去 20 d 切换 一次至 2002 年达到 80 ～ 90 d 切换一次 。另一方 面对加热进行梯度控制 , 一般在闪蒸槽中将胶浆 加热到 25～28 ℃、 在脱气塔中控制在 55 ℃± ℃ 3 为最佳工艺条件 。通过以上工作 , 脱气系统运转 周期大为延长 ,脱气塔运转周期已从 80 d 提高到 140 d 左右 。全塑型跑道卷材生产线此外 ,对单体回收系统中易产生自聚 物的关键部位采取增加阻聚剂的手段 , 同时对系 统氧含量严格控制 , 使过去易产生自聚物的管线 和阀门 ,在同样的运行周期后 ,经检查很少发现有 自聚物产生 ,从而不仅保证了装置的长周期运转 , 又使设备的故障率得以下降 。图1　 聚合系统 pH 值与聚合速率和胶浆稳定性的关系

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